Plus rapide sur l’eau et sur les surfaces
Aquidneck, Bristol, Rhode Island
Selon Bill Koffer, le succès de son entreprise de composites âgée de 10 ans est dû à une travail “intelligent et acharné”. Situé à Bristol dans l’état de Rhode Island, Aquidneck Composites présente un portefeuille de projets en plein développement lié aux bateaux de qualité, allant des plus petites solutions aux catamarans de classe mondiale de 20 mètres ou plus. L’équipe de Bill possède les compétences et les fonctions lui permettant d’utiliser les technologies de l’artisanat d’hier ; il est contacté par des navigateurs passionnés destinés aux plus grandes aventures: traverser le monde et parcourir l’Atlantique.
Three Little Birds, un trimaran de 11 mètres conçu par Dave Welworth, fut construit à partir de verre S uni-directionnel avec panneau alvéolé Plascore Nomex®, un changement par rapport au SAN traditionnellement utilisé en mousse.
“Nous avons eu d’excellents résultats sur les surfaces en utilisant les panneaux Npmex” reconnaît Bill. “Nous avons reconnu que l’ACC11 offre un design parfait en termes de légèreté et de force du Nomex.”
Nomex fait le travail
Conçus en fibre d’aramide, les panneaux alvéolés Nomex® sont généralement utilisés avec les bateaux de course pour son ratio solidité sur poids excellent ; ils sont extrêmement légers, très stables aux plus hautes températures pour applications preg et pré-preg. Plus léger et plus solide que n’importe quelle mousse disponible, le Nomex est un partenaire de choix pour les époxies terhmodéfinies. Bondé, le matériau en fibres d’aramide possède une résistance exceptionnelle et “fait le travail” de déplacement des charges, permettant aux ingénieurs de créer des designes fins et légers.
“Les panneaux alvéolés Nomex® nous permettent de repousser les limites de la performance,” sourit Bill. “faites vous-même le calcul: si nous passons d’une mousse de 5# ft³ à un panneau alvéolé de 4# ft³ alors le ghain est de 20%. En plus, la structure est plus solide et le bateau plus rapide avec une meilleure résistance à l’impact pour une performance de classe mondiale.”
Les caractéristiques du panneau alvéolé Nomex® le rendent également idéal pour les pontons et panenaux intérieures, souvent utilisé avec de beaux travaux d’ébénisterie comme avec du cerisier, pour un design qui allie beauté et renforcement de la structure.
Ajusté avec précision, posé facilement
Les surfaces courbées qu’on trouve par exemple dans les moules pour bateaux conviennent parfaitement au Nomex® surétendu qui se pose facilement dans la direction de la cellule. La cellule vide facilite l’ajout du composite dans le moule sans avoir à combattre la mémoire de la forme. En dehors du moule, les propriétés du Nomex® sont une grande uniformité : l’équipe peut ainsi poser immédiatement un Verre S sans avoir à ajuster les scellures, un processus pénible et lent nécessaire avec les mousses SAN.
Les propriétés de résistance du Nomex® combinées avec la force de la fibre de carbone et de la mousse sans la dureté ou le bruit sur l’eau. Ce point est essentiel en particulier lors des longs voyages, où la fatigue du pilote et de confort de l’équipage comptent particulièrement.
Le procédé de preg humide ACC sature la fibre de verre tout en éliminant les blancs riches en résine qui rajoutent un poids non nécessaire. Le coupé du panneau alvéolé Nomex® permet de déposer ce dernier sur le verre et de permettre une pause avant aspiration en plastique. Le composite est placé en bas du moule, permttant à l’outil de se former facilement sans retouche excessive, un problème récurrent avec la mousse. Ce processus à une étape demande moins d’énergie et permet une meilleure uniformité dimensionnelle.
“Le procédé de formation thermique n’est jamais exact. Vous pouvez travailler avec quatre ou cinq pièces dans le même moule, chacune avec une mémoire et une formation qui nécessitent correction avant aspiration. Avec le procédé Nomex® humide, nous bénéficions d’une production mieux contrôlée et d’un ratio de résine plus prévisible pour moins de pertes ou d’accumulations. Lors de la découpe, nous taillons les feuilles selon le modèle exact. Et voilà.” Explique Bill.
Un vrai retour
La construction de bateau, même de haute qualité, est un marché très concurrentiel, une équilibre permanent entre coûts et performance. Alors que le Si les panneaux alvéolés Nomex® sont plus chers que la mousse, ce coût est vite équilibré en économies de main d’oeuvre.
“Nomex® nous permet de couper les panneaux aux dimensions exactes et d’éliminer ainsi les correctiosn manuelles et le travail associé au moulage thermique” pousuit BIll. Nous sommes passés de 8 à 12 jours de production à sept. C’est une économie gigantesque et une utilisation bien meilleure de notre usione et de notre main d’oeuvre. Mieux encore, nous produisons un composite qui ne présente pas les problèmes dimensionnels thermiques de la mousse. NMous atténuons le risque solaire et la glisse est bien plus lisse. C’est un choix gagnant/gagnant.”
La vie n’est pas pour autant un long fleuve tranquile et les matériaux de construction doivent supporter les stresses de charges dynamiques, du pilage à l’impact sur dock, des chocs normaux aux long trajets. Nomex® permet une excellente absorption d’énergie. Le panneau alvéolé tolère mieux les dommages que d’autres composites qui ont tendance à se séparer de la peau sur les impacts faibles. Contrairement à d’autres matériaux qui atteingentn un niveau de stress plus vite au-delà duquel les conséquences sont catastrophiques, les panneaux alvéolés Nomex® ont une très bonne capacité de récupération. C’est vraiment simple. Si un composite Nomex® et un Verre S permettent un meilleur bateau, meilleur marché, où est le débat?
Pour plus d’informations veuillez visiter le site d’Aquidneck à l’adresse www.aquidneckcustom.com.
